El chasís Hino para buses se hace en Quito

Al menos tres unidades diarias salen de la planta ensambladora que Teojama Comercial tiene en el sector de Calderón.
Mediante una visita efectuada a su planta, la revista TRANSPORTE & Acelerando conoció de cerca el proceso de construcción de los chasises Hino destinados al segmento de buses, que luego son carrozados en las diferentes empresas especializadas en el país. En esta moderna instalación conversamos con Raúl Paillacho, director técnico nacional de Teojama Comercial, quien nos guió por la ensambladora y nos puso al tanto de los pasos que su equipo de realiza para crear un chasis.
PASO 1
En la primera etapa del proceso se abren los contenedores donde vienen las partes y piezas del CKD (Complete Knock Down o kit completo de ensamblaje, en su traducción más usada), así como las cajas de los neumáticos y los bastidores, todas ellas provenientes de Japón, ya que Hino forma parte del gigante Toyota. Este trabajo se lo hace en uno de los patios que la planta prepara para tal efecto. Luego el chequeo de los ítems, que son cerca de 630, destinados para ensamblar dos unidades.
PASO 2
En la segunda etapa se coloca todo el sistema de suspensión (delantera y posterior) en el bastidor, que previamente ha sido transportado por medio de un montacargas y un sistema electro-hidráulico al interior del taller. Aquí también se instalan los soportes del tanque de combustible, los soportes de la caja de la dirección, se instalan las partes del arnés eléctrico y los grupos ópticos posteriores. Luego se incorpora el sistema de frenos neumáticos (tanques, mangueras, etc.) y finalmente se ubica al bastidor sobre los dos ejes mediante grúas eléctricas.
PASO 3
En esta parte del ensamblaje se instala el propulsor y el sistema de transmisión (caja de cambios, embrague...). Este es uno de los pasos más importantes de todo el proceso ya que se trata del corazón del vehículo y donde se debe poner especial cuidado en el ajuste y posición correcta de cada una de las piezas. Luego se monta el eje de propulsión (o eje cardán), el sistema de evacuación de gases (tubos y válvulas de escape, múltiple de escape, convertidor catalítico, etc.) y aquí también se carga el tanque de combustible para posteriormente encender el motor para comprobar su correcto funcionamiento y así poder continuar con el proceso de ensamblaje. En esta etapa también se comprueba el correcto montaje del bastidor sobre los ejes de la unidad.
PASO 4
En la siguiente etapa del ensamblaje se procede a colocar el piso del vehículo sobre el bastidor y lo que será la futura cabina del bus. En esta fase se incorpora además el tablero de instrumentación y todo el sistema eléctrico y electrónico que concierne para el funcionamiento total del automotor. Es decir, se conectan los arneses de las partes eléctricas, se conecta el sistema hidráulico de la dirección y el sistema de los frenos neumáticos. Asimismo, en esta fase se realiza una reprogramación de la computadora del vehículo para poner a punto el sistema de inyección de combustible del motor, mediante un programa informático (software) propio de cada unidad. Este paso es fundamental ya que se crea un archivo individual de cada automotor que luego se manda a la fábrica para que en Japón tenga codificado y almacenado toda la información para futuros arreglos y cambios de piezas o partes, lo que garantiza la idoneidad de cada chasís que se ensambla en esta planta de Teojama Comercial.
PASO 5
El último paso es un ‘test drive’ por las propias instalaciones de la planta donde se comprueban los sistemas básicos de funcionamiento. Además, se procede a la ubicación correcta del chasís dentro de las playas de estacionamiento para su posterior traslado a los diferentes locales de Teojama Comercial en todo Ecuador.

FUENTE: REVISTA ACELERANDO